深孔钻削在机械加工中占有非常重要的地位，下面小编浅谈一下深孔钻削有哪些加工流程。
1、铣出法向平面，钻出引导孔
首先通过建立三维模型，分析测量油孔中心相对曲臂端面与轴心的Z、X坐标值；然后利用程序指令平移并旋转铣头31°确定位置。使用过中心φ20mm立铣刀，在圆弧面的法向上铣出φ30mm凹腔，以便于引导钻定位钻出引导孔，为枪钻起引导和支撑作用；最后使用φ20mm枪钻加工出第1个深斜孔。
2、增加引导钻和枪钻，设计防泄压堵头
深斜孔和另一孔是贯通的，当刀具加工到贯穿位置时，刀具的刃部受力发生急剧变化，表现在切削刃两侧支撑力平衡状况被打破，刀具受另一侧切削力作用，钻头发生偏移。若偏移过大，则刀具会发生折断，工件位置度会发生变化。为有效减少断刀现象，在两孔相贯位置处钻出深15 mm孔后，使用防泄压堵头封住另一侧深孔，引导枪钻在加工时，主轴转速和进给速度降低到原数据的1/3，以减小刀具切削力的不均衡性。
3、优化加工程序与切削参数，加大内冷压力
通常，深孔钻在低进给速度和低转速下加工到2～3倍径深时，在未采取任何措施时便对主轴转速和刀具进给速度进行提升，这种工艺存在弊端。在φ20mm枪钻切削中发现，加工中的进给速度突变对切削刃的冲击力是很大的，足以超过刀具本身的承受力，会出现切削刀崩损现象，这种情况很危险，一旦不及时发现，就会出现断刀。
为避免此现象发生，可在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1mm，增大内冷压力持续10s，待内冷压力完全释放后，提高主轴转速和进给速度，使刀具在高转速和高进给速度下切削工件，这样刀具在开始切削时就已是高转速和高进给速度加工，不会再出现切削力突然变大的情况，可有效解决断刀问题。
经测试，φ20mm枪钻在加工时，切削参数采用n=410r/min、vf=56mm/min，切削过程中排出的切屑正常且无粘结现象，切削液压力稳定，机床各轴负载平稳。
4、合理退刀
由于深孔钻加工受平行度方面的限制，刀具在孔中存在挠曲变形现象，所以不能采用快速退刀方式。退刀进给速度可比进刀时快些，经测试，以vf=180mm/min退刀最为理想。
